精益生產是起源于日本豐田汽車公司的一種生產管理方法，其核心是追求消滅包括庫存在內的一切“浪費”。如今，面對快消品行業產品同質化程度嚴重、價格競爭激烈、消費者需求增加、大宗物料和人員成本上漲，以及法律法規對于產品質量要求嚴苛等挑戰，快消品企業紛紛開展以精益生產為核心的生產管理方式，優化生產制造體系，實現降本增效、柔性生產，滿足當今市場與法律法規的要求。

快消品行業中，開展精益生產的方式方法不盡相同，但歸結起來可通過以下四個方面最終實現，分別是：消除浪費、標準化、可視化和持續改善。

助力

羅克韋爾自動化所提供的業務覆蓋精益生產的四個方面。

消除浪費

消除浪費的核心在于識別浪費和消除浪費。

在精益生產過程中，OEE（Overall Equipment Effectiveness，設備綜合效率） 是一個“必考項”。很多企業首先會定義影響 OEE 數據的損失浪費類型，再安排人員進行數據統計與分析，最后尋找提高 OEE 的機會。但在具體實施中，企業往往會面臨很多問題，比如：如何定義損失浪費類型？生產過程中浪費發生在哪臺設備？浪費發生時需要收集哪些數據？如何確保通過人工收集的數據是準確和及時的？數據的維度和顆粒度能否幫助企業尋找改善點？

基于與快消品行業頭部客戶豐富的合作經驗，羅克韋爾自動化首先以企業常見的八大浪費為基礎，結合不同企業業務情況，更細化地定義影響 OEE 的損失浪費類型；其次，梳理造成浪費的設備清單和設備采集數據清單；再次，通過 OEE 看板系統，為車間、部門、工廠等不同層級提供不同維度、不同顆粒度的 OEE 數據分析與呈現，幫助企業以可視化數據為基礎，尋找 OEE 損失浪費的改善點；最后再對硬件改造進行分析評估。后期，羅克韋爾自動化可通過 SCADA 系統對 OEE 相關數據進行實時采集，將所有的浪費數據從次數統計進一步量化成具體停機時間，在確保數據準確性的同時，提供異常數據實時報警、停機，減少生產過程中的浪費。

標準化

在精益生產中，生產和生產流程的標準化是實施改進的關鍵。傳統的生產標準化一般會通過實施統一的操作程序文檔并對員工進行培訓來實現，但是在實際操作時，由于員工的理解程度和經驗的不同，往往無法全方位實現生產標準化。

針對生產標準化，羅克韋爾自動化可從兩方面來為企業提供幫助。

一方面，在設備和系統中導入電子 SOP（Standard Operating Procedure，標準作業程序），包括生產參數和生產步驟，讓設備和系統根據電子 SOP 中的執行標準進行運行，減少人員對生產運行的過多介入，以及對人員經驗的依賴性，從而降低因人工產生的出錯率。

另一方面，在一些只能依靠人工操作的工藝段添加不同的防錯系統。如，在小料稱量工藝段，通過給物料賦碼、掃碼和設置電子秤稱重范圍，實現小料稱量的標準化操作管理；在員工培訓方面，通過羅克韋爾自動化的虛實結合仿真方案，讓員工在離線仿真場景中以模擬操作替代傳統的文檔培訓，提高操作的標準化與培訓效率，同時還提供 AR 數據指導，實現員工的標準化作業。

可視化

在精益生產中，可視化能快速暴露問題并使之得到及時解決。羅克韋爾自動化提供的看板系統，可將生產實時數據與系統設置參數（上下限）、目標值與挑戰值進行對比分析，實現數據和各類信息的可視化，包括產量信息、產品合格率、設備狀態等。此外，羅克韋爾自動化還提供精益生產的核心工具——Andon 系統，生產過程一旦出現任何異常狀態，系統將及時控制設備狀態并進行報警，讓問題得到及時發現與解決。

持續改善

持續改善，是所有精益生產方法的核心。在精益文化中，注重的是定期進行小幅改善，而不是由管理層推動的大型改造。

定期的小幅改善建立在日常生產運營過程中各方面數據收集統計與分析的基礎之上。持續改善是以數據結果為導向，操作標準不斷優化與迭代的過程。羅克韋爾自動化擁有覆蓋生產運營全過程的全方位系統產品，可為企業提供持續性的生產運營數據收集與呈現，通過大數據分析和數據波動分析，輔助企業發現問題、優化運營。

利用數字化技術賦能精益生產，企業能夠得到以下收益【1】：庫存成本降低20-50%、質量成本降低10-20%、整體生產力提高3-5%、人員生產力提高45-55%、設備停機時間減少40-50%。

精益生產是一段持續改善的旅程，其原來的核心價值是減少浪費，但在如今的國情與市場需求下，除了降本增效，企業開展精益生產的目的也聚焦在更安全、更節能、更環保和更高效四方面。羅克韋爾自動化的價值出發點也基于此，讓我們攜手共進，以安全（Safety）、節能（Energy）、環保（Environmental）、高效（Efficiency）的 SEEE 價值為目標，助力企業開展精益生產，打造核心價值，實現可持續發展。

【1】：此收益是羅克韋爾自動化在往期項目經驗所得，根據客戶不同工藝，業務和設備現狀可能會存在差異，僅供參考。